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技術(shù)原理

       采用連續(xù)加壓加溫的方法，在200℃以上的溫度，2.0Mpa的反應(yīng)條件下，將有機(jī)廢棄物中的細(xì)胞破壁、分解，使細(xì)胞中的“結(jié)合水”、“間隙水”轉(zhuǎn)化為“自由水”，在不添加任何藥劑并通過機(jī)械壓濾的方式，達(dá)到減量80%~90%的預(yù)期，得到固體產(chǎn)物水熱碳。所得干泥餅含水率30%左右、熱值高，含大量的炭，磷酸根等可做綠化營養(yǎng)土、有機(jī)肥輔料、水泥廠摻合料、電廠生物質(zhì)燃料等使用。
       我們突破了傳統(tǒng)的獨(dú)特水熱炭化裝備的方式，不僅解決了使用壓力容器、碳化溫度過低、連續(xù)保壓、易損件使用壽命的問題，也使水熱炭化技術(shù)實(shí)現(xiàn)了連續(xù)性、安全性；可滿足污泥就地?zé)o害化、減量化的目的，同時由于采用特殊的水熱炭化方式，解決了結(jié)垢堵塞、腐蝕等問題，使設(shè)備使用周期提高。

 

工藝流程

       污水處理污泥通過離心機(jī)脫水至80%左右，匯集到收池中，池底污泥泵將污泥送至相應(yīng)的污泥儲存罐中（儲存罐容積大小暫定100m³）再由污泥儲存罐底部的泵送至熱回收泥罐，污泥在熱回收泥罐中（0.6Mpa）被蒸汽余熱加熱到70℃，再由雙缸連續(xù)式柱塞泵送入水熱炭化系統(tǒng)，水熱炭化系統(tǒng)設(shè)定環(huán)境壓力2.0Mpa，溫度200℃以上，污泥在水熱碳化系統(tǒng)中整體停留時間40分鐘左右，并發(fā)生了碳化反應(yīng)，污泥中大部分有機(jī)質(zhì)被碳化分解，碳化反應(yīng)完成后的污泥經(jīng)過閃蒸罐與蒸汽進(jìn)行分離，分離后的蒸汽（140℃）經(jīng)由管道送回至工作泥罐中將污泥進(jìn)行預(yù)熱。從閃蒸罐分離出來的漿狀污泥再經(jīng)由間接式水換熱器進(jìn)行降溫至60℃以下后送至熱解罐等待壓濾，熱解罐底泥漿泵將污泥漿送至相應(yīng)的壓濾機(jī)進(jìn)行固液分離，分離后得到含水率30%以下固體物送至原料存儲區(qū)，并根據(jù)實(shí)際情況送至終端用戶；整個處理過程不產(chǎn)生臭氣，僅有部分不凝氣和板框壓濾廢氣，不需要獨(dú)立設(shè)置臭氣處理系統(tǒng)，分離后的水匯入廠區(qū)污水處理廠深度處理。
 

核心突破
       ● 將高壓反應(yīng)容器改為管道群，大大降低了因高壓容器帶來的安全隱患。
       ● 同時真正意義上實(shí)現(xiàn)了連續(xù)式生產(chǎn)，并非續(xù)批式生產(chǎn)。

       

 

水熱炭化處理污泥對比

原泥含水率（MC）80%~82%

→

在2.0Mpa、200℃以上的水熱碳化工藝中經(jīng)過熱處理后， 再經(jīng)過板框壓濾機(jī)壓榨，得到含水28%的干泥餅。

 

水熱碳化在有機(jī)固廢上的優(yōu)點(diǎn)

       ● 處置過程不添加任何化學(xué)藥劑、石灰等；
       ● 細(xì)胞徹底破壁，有機(jī)質(zhì)分解成小分子有機(jī)酸，可以作為污水廠碳源或厭氧產(chǎn)沼氣；
       ● 有機(jī)物碳化后，大大的減少了干基量；
       ● 運(yùn)行壓力2.0Mpa以上，溫度200℃以上，可將有機(jī)固廢中的病毒、細(xì)菌及蟲卵全部去除；
       ● 大部分有機(jī)物發(fā)生碳化，碳保留在固體物中，沒有增加無機(jī)成分，不降低原有熱值；
       ● 在壓力的環(huán)境下未發(fā)生汽化潛熱，能耗低；
       ● 處理效果接近焚燒，但投資及運(yùn)行成本遠(yuǎn)低于焚燒；
       基于以上優(yōu)勢，水熱碳化工藝解決了含有機(jī)固廢脫水難、易腐、終端處置難的情況，為后續(xù)有機(jī)固廢的綜合利用提供了必要的預(yù)處理?xiàng)l件。

成本對比